生产现场的十大问题
1． 事先无计划，事中无控制
生产计划和指挥缺程序，不追踪，少汇报，无总结，对现有的生产能力未测算，很少做到胸中有数。有计划无调度，以致有的员工门前材料堆如山，有的员工无活干，有的员工不知道干什么，有的员工在窝工
2． 生产不均衡
生产线忙闲不均，到处乱糟糟，不知如何去解决。闲时东走西窜，忙时挑灯夜战，很难均匀生产。生产前松后紧，秩序混乱，还常常不能及时交货。
3． 计划被打乱
临时下发紧急订单，计划全盘打乱，只得采用拆东墙补西墙的办法。
4． 现场管理混乱
工位旁边在制品堆积，工件和工序摆放无序，废弃物乱扔，垃圾遍地，安全隐患随处可见。物料消耗没有定额，购置材料超过需要量，仓库里库存堆积如山。
5． 布局不合理
平面流程重复、交叉、倒流的情况时有发生，工件在做无效的长途旅行，或是拥挤不堪，或是运输路线过长。
6． 采购不及时
采购出现问题，产品生产和质量常常受制于原材料供应方，因而延误向客户交货的日期，却又无可奈何。由于原材料质量得不到保障，导致产品质量下降，引起客户的不满。
7． 准备不足
技术工艺准备和放错措施往往不足，因此埋下问题批量出现的重大隐患。平时工艺不能贯彻到位，随意化现象严重，技术管理薄弱，工艺纪律无人遵守，甚至在生产现场看不到图纸和工艺文件。
8． 设备管理薄弱
设备维护差，生产一忙就拼设备，许多设备带病运行。工人没有维护设备的常识和习惯，甚至不知道怎么给设备加注润滑油
9． 质量责任事故频出
经常出现低级的质量责任事故。机构和职责设置不合理，设置做不到以预防为主。从不统计质量损失，缺乏质量成本概念。出了生产质量技术问题，不知道从何入手解决。
10． 缺少科学流程
生产和工作流程缺少科学性。部门之间缺乏有效的沟通和控制机制，横向不协调，在工作中相互推诿扯皮，效率低下。什么事都是老板一个人在想，各工作岗位的员工不能各负其责
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